在二氯乙烷裂解炉中，复杂的物理化学过程不仅单单局限在反应炉管内，同时也存在在炉膛中。炉膛内燃料气的燃烧反应，高温烟气的流动同样异常复杂，但是往往没有引起研究者足够的重视。炉膛内燃料气的燃烧及热量传递过程与炉管内所发生的裂解反应之间存在严重的藕合关系。燃料气和空气注入炉膛内，以某种机制混合并发生剧烈的燃烧反应，急速膨胀，产生高温的烟气，并在炉膛内形成湍流。燃烧过程，流动过程，都与烟气的传热过程紧密结合。流动的高温烟气再通过辐射传热和对流传热的方式给炉管提供热量，用于提高过程气的温度，支撑炉管内强吸热的裂解反应。此外，炉管内发生裂解反应的同时，也进行着传热传质过程，并伴随着有焦体的生成，附着在管内壁上，影响炉膛对炉管的传热。因此，炉膛与炉管内反应，流动，传热高度关联，是一个复杂祸合的综合体。目前利用CFD技术完成裂解炉的模拟和分析工作已经成为国内外的研究热点，模拟的对象主要是针对的两个典型的工业裂解炉:二氯乙烷裂解炉和乙烯裂解炉。早在上世纪90年代，国外研究者就利用CFD技术开展裂解炉研究工作。陆续利用CFD技术完成裂解炉的建模工作，使得裂解炉的CFD模拟成为标准模式。将该工作延伸到裂解炉内的非对称结构CFD模拟中。运用CFD方法针对裂解炉内的燃料气的燃烧过程以及烟气辐射传热过程进行详细的模拟。利用P-1模型描述了二氯乙烷裂解炉的辐射传热情况，并在该模型基础上分析了燃料气对炉膛烟气温度场的影响。运用CFD技术完成了乙烯裂解炉炉膛以及炉管藕合模拟，给出了烟气以及裂解气的详细分布信息。运用P-1模型计算二氯乙烷裂解炉内烟气的辐射传热，利用DO模型完成烟气辐射传热计算，并给出了烟气的流动传热分布信息。但是，由于当时计算机技术以及CFD技术的客观局限，使得这些研究者的工作也具有一定的局限性，存在模拟精度不高，计算耗时等诸多情况。