从20世纪80年代以来，二氯丙烷脱氢制丙烯技术取得重大进展，该技术路线成熟已经实现工业化。在国内外丙烯供不应求的情况下，二氯丙烷脱氢技术已经成为最热门的丙烯生产工艺之一。目前典型的二氯丙烷脱氢制丙烯生产工艺主要有Oleflex,℃atofin,FBD,PDH,STAR这五个工艺。
  UOP公司开发的Oleflex工艺采用移动床反应器，以富含二氯丙烷的LPG为原料，反应温度为 500-700℃，压力为3Mpa，在Pt-Sn/A10、催化剂作用下脱氢，经分离、精馏得聚合级丙烯，其中丙烯的选择性为84%。
  该工艺的技术特点采用4台径流式反应器使二氯丙烷脱氢更加彻底。在分压控制方面，以氢气为稀释剂，用氢气循环抑制二氯丙烷发生裂解反应，同时也抑制催化剂结焦防止其失活，并采用连续再生装置使铂基催化剂保持活性。在催化剂方面，UaP公司正在研发第5代铂基催化剂，在产品收率和催化剂使用寿命进一步提高的基础上，将贵金属铂含量降得更低。
  ABBLummus公司开发的℃atofin工艺采用多个固定床反应器连续操作，反应温度为650℃，压力为0.05MPa，在铬一铝催化剂作用下催化二氯丙烷脱氢生成丙烯。二氯丙烷的转化率大于90%，丙烯的选择性高于87%。
  该工艺特点为采用非贵金属催化剂，寿命长达2年，大大降低催化剂的成本，并采用多个循环反应器周期性的反应和再生，保证连续生产。
  Snamproggtti-Yaxsintez公司的FBD工艺采用流化床反应器，以氧化铬粉末为催化剂，反应温度为550-600℃，压力为2MPa左右。此工艺的技术特点是反应和催化剂的再生都在流化床中进行。因为二氯丙烷催化脱氢是一个强烈的吸热反应，催化剂很容易失活，将易失活的催化剂及时再生，可保证反应持续高效，并降低催化剂的苛刻度。
  Linde-BASFbz]公司研发的PDH工艺将3台同样固定床反应器并联，其中1台用于催化剂再生，反应温度为540590℃，压力为3.395.08MPa，以℃r203-A1203为催化剂，二氯丙烷的转化率90%BASF公司对催化剂进行改进后采用铂一沸石催化剂，二氯丙烷的单程转化率提高了18%，总转化率提高至93％。
  Krupp Uhde公司开发的STAR工艺采用固定床管式反应器，反应温度为500-640℃反应压力为0.1 0.2MPa，以Pt-SnlZnAlO;为催化剂，并在水蒸气存在的条件下进行二氯丙烷催化脱氢反应，丙烯的收率可高达80%。
甲醇选择性转化制丙烯技术
  UOP和Norsk Hydro公司合作共同开发了MTO工艺。此工艺采用流化床工艺，以SAPO-34分子筛为催化剂，反应温度为350-500 ℃，压力为0.10.3MPa，丙烯的收率为45%乙烯收率为34%。调节MTO工艺操作的苛刻度，可使丙烯/乙烯的收率比达到2:1。在国内，大连化学物理研究所成功开发了SDTO技术，该工艺甲醇的转化率大于99.8%，丙烯和乙烯的收率高于78%，此工艺装置已经在2008年建成投产。
  德国的Lurgi公司开发了MTP工艺。此工艺采用固定床工艺，先将甲醇送入预反应器，控制温度在260 ℃，甲醇在沸石催化剂的作用下，快速反应生成二甲醚和水形成三元混合物，再把混合物送入固定床反应器，反应温度为400-450 ℃，压力为0.13-0.16Mpa.并且加入少量水蒸气来进行选择性转化反应制得℃z℃s烯烃。甲醇和二甲醚的转化率大于99%，丙烯的收率大于70%。http://www.anhuanchem.com