用纯度94.3%的1.2一二氯丙烷与苯以不同体积比例配成混合液，进行通氯合成。结果列于表，配比与丙体关系见图。
  从表可看出，加入二氯丙烷作反应溶剂可使反应温度平均降低100C，因而丙体含量可以提高。丙体的含量随溶剂配比不同而异，二氯丙烷与苯最佳配比为2.4:1。这时丙体含量约在17.5%左右，比不加溶剂时约高300。配比增大到3:1时，丙体含量有下降趋势。但只有一次数据不能作定论。对于反应速率与设备强度方面，由于溶剂的增大随着反应的缓和使反应速率减慢，设备强度也因而降低。在最佳配比2.4:1时，与不加溶剂时合成速率相比，原粉为0. 2倍，丙体为0 .26倍。
  关于苯转化率方面，由于用溶剂部分地代替了苯，因而大大提高。在最佳配比2.4:1时，与不加溶剂时苯法转化率对比，原粉为2.6倍，丙体为2倍。但不加溶剂的试验仅做了一次，合成液中产物浓度大大超过，高于生产正常条件。所以实际苯法单程转化率还低于我们试验数字。配比与苯转化率和反应速率关系分别。
  用三种不同纯度的二氯丙烷与苯，以体积比2:1的比例混合进行合成。结果见表60
  关于溶剂纯度对反应的关系，从上表的记录中看不出规律性。只是用90.1.%二氯丙烷时第一次蒸出粉剂较粘，含溶剂量较多。蒸出混合液循环再用时，粉剂外观即正常。
  溶荆循环使用
  合成反应中由于溶剂本身可能也进行一定程度的氯化，使其沸点增高。这样到一定程度，就将给蒸馏造成困难，而且溶剂组分的变化会不会影响反应速度和丙体生成量，我们做了回收溶剂补加苯循环使用四次，溶剂与苯体积比为2:1。
  上表剂循环使用四次，回收液比重趋向于增高，但看不出反应速度有什么变化，产物中丙体含量也很稳定。溶剂循环使用与丙体量和回收液比重关系见在原材料方面，由于条件所限，现在只能定性地做约略的估计如下:在苯消耗方面，由于用二氯丙烷取代了三分之二的苯，苯循环量减低了，在合成和蒸馏中尾气损失自当随之降低，在氯气消耗方面，由于溶剂的取代反应，直观的证明是合成尾气含盐酸量高，比单用苯耗用氯z丁毛要高些。正是由于溶剂的取代反应使蒸馏带出较多量盐酸，而且二氯丙烷溶解水能力相当于苯的4.5倍，回收料中含有比苯更多的溶解水。所以用于中和和干燥回收料的烧碱用量将要增多。http://www.anhuanchem.com